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  • 05 12 2018
    5° Seminario Fabbrica Lean 4.0

    Quinto seminario di formazione per imprese gratuita organizzata a Siena da CTQ Spa in collaborazione con Confindustria Toscana Sud: vieni a scoprire i vantaggi dell'innovativa metodologia Six Sigma. vai »

  • 29 11 2018
    4° Seminario Fabbrica Lean 4.0

    Quarto appuntamento del ciclo di seminari gratuiti “Fabbrica Lean 4.0″ organizzati da CTQ Spa a Siena Quarto incontro di formazione gratuita per imprese “Fabbrica Lean 4.0“. CTQ, in collaborazione con Confindustria Toscana Sud, organizza un ciclo di 5 incontri gratuiti per imparare i principi … vai »

  • 16 11 2018
    3° Seminario Fabbrica Lean 4.0

    Terzo appuntamento del ciclo di seminari gratuiti “Fabbrica Lean 4.0″ organizzati da CTQ a Siena Terzo incontro di formazione gratuita per imprese “Fabbrica Lean 4.0“, un ciclo di 5 seminari organizzato da CTQ in collaborazione con Confindustria Toscana Sud. Un’occasione unica di … vai »

  • 14 11 2018
    2°Seminario Fabbrica Lean 4.0

    Secondo appuntamento del ciclo di seminari gratuiti “Fabbrica Lean 4.0″ organizzati da CTQ a Siena Continua il ciclo di seminari “Fabbrica Lean 4.0“, organizzato da CTQ in collaborazione con Confindustria Toscana Sud. Un’occasione unica di formazione gratuita per scoprire come aumentare … vai »

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Lean Management

“Lean Management”: per chi si vuole lasciare la “crisi” alle spalle

Per cambiare i risultati aziendali, CTQ propone a tutte le aziende di cambiare il proprio modo di gestire i processi produttivi e non solo…

E’ proprio necessario cambiare modo di lavorare?

Da alcuni anni a questa parte il mercato di quasi tutte le aziende è cambiato in modo profondissimo e repentino. Chi continua a parlare di “crisi” pensa forse che prima o poi il calo della domanda passerà e gli ordini (con i relativi pagamenti) torneranno quelli di una volta. In realtà è in atto una trasformazione epocale ed irreversibile legata ad una lunga serie di fattori economici, demografici, politici e sociali. Un solo dato è certo: non ci sarà scampo per le aziende che non hanno già iniziato a “metabolizzare” la trasformazione in atto e che non hanno già deciso di avviare un profondo cambiamento interno.

Che cosa è il Lean Management  (in italiano  “Gestione Snella”)?
E’ un modello organizzativo, produttivo e logistico che è stato sviluppato, nel corso di circa 30 anni di studi e di esperimenti pratici, dentro l’azienda automobilistica Toyota. Da oltre 20 anni però ha cominciato a diffondersi in occidente, prima negli USA e adesso anche in Europa (Germania in testa). Anche in Italia si stanno facendo passi da gigante da alcuni anni a questa parte: sono già alcune migliaia le aziende che hanno intrapreso questa fondamentale trasformazione.

Serve veramente?
Serve a tutte le aziende che vorranno continuare ad esistere nei prossimi anni, cioè che non vorranno essere schiacciate dalla morsa rappresentata dall’innovazione tecnologica da una parte (paesi più avanzati dell’Italia) e dai bassi costi del lavoro dall’altra (paesi a basso costo del lavoro). E’ fondamentale per fronteggiare i mercati in contrazione o comunque con una domanda sistematicamente instabile ed imprevedibile come quella attuale e dei prossimi decenni.

Da dove nasce l’esigenza del Sistema Snello?
Quasi tutte le aziende italiane sono nate e cresciute in un’epoca in cui i volumi ed i fatturati crescevano, a volte di più, a volte di meno ma che comunque erano “abbondanti”. Abbiamo finito per conformarci tutti a questa situazione: l’obiettivo primario era quindi diventato “incrementare il fatturato”. Quando cresceva il fatturato, l’andamento aziendale era quasi sempre buono. Il contenimento dei costi veniva sempre dopo e senza particolare “accanimento”. La conseguenza principale è stata quella di generare apparati organizzativi “spreconi”: aziende con un modo di lavorare basato su un uso di risorse (uomini, materiali, spazi, movimenti, trasporti, attese, ecc.) abnorme rispetto alle reali necessità. Non ce ne siamo accorti per anni, anzi decenni. Ce ne accorgiamo adesso perché i fatturati calano e con loro i prezzi che i clienti sono disposti a riconoscerci per gli stessi prodotti.

In che cosa consiste?
“Lean” è un modo completamente diverso di concepire l’organizzazione del lavoro basato su pochi ma fondamentali principi:

  • capire cosa è valore per i propri clienti
  • creare un “flusso”, dinamico e visibile, di materiali che si muovono dentro lo stabilimento nel più breve tempo possibile
  • “dichiarare guerra” a tutti gli sprechi generati dalle azioni che non creano valore per i propri clienti
  •  passare da una produzione programmata (spinta – Push) ad una “tirata” (pull) dalla domanda dei clienti
  • migliorare continuamente quello che è stato fatto, basandosi sul coinvolgimento di tutto il personale e utilizzando un approccio “scientifico” ovvero basato su dati e fatti

Nella pratica è necessario abbandonare la produzione a lotti o ad ordini raggruppati (che si sforza artificiosamente di “spalmare i costi fissi” sui singoli articoli), che rappresenta la principale causa di instabilità dei sistemi produttivi tradizionali, per spostarsi verso una produzione a piccole quantità, il più possibile regolare e “ritmata”. Sono disponibili una serie di metodi, tecniche e strumenti creati proprio per rendere possibile ciò che, in prima battuta sembra assolutamente impossibile.

Che risultati porta? Perché “lo Snello” è una soluzione?
I risultati possono essere veramente sorprendenti. Si possono classificare in base a 3 parametri:

  • Costi: riduzione significativa dei costi di produzione (20 -50%)
  • Tempi: i tempi di consegna possono trasformarsi da “una spina nel fianco” ad un “fiore all’occhiello” della propria azienda, in modo regolare e fisiologico, senza strappi e stress continui
  • Qualità: riduzione radicale o addirittura azzeramento della difettosità, da qualunque fase lavorativa provenga

E’ necessario specificare che questi risultati sono alla portata di qualunque azienda ma per ottenerli è necessario lavorare molto intensamente per alcuni mesi (a volte per 2-3 anni in funzione della complessità dell’azienda) sia sul fronte del cambiamento culturale che su quello della progettazione e applicazione degli strumenti Lean

L’azienda è certificata ISO 9001: sono compatibili i due sistemi?
Non solo non esiste incompatibilità fra la Qualità e la Lean ma la seconda completa e perfeziona la prima consentendo di ottenere risultati altrimenti molto difficili da raggiungere. I Sistemi di Gestione della Qualità hanno un ruolo molto importante per introdurre in azienda principi fondamentali come l’attenzione al Cliente, la standardizzazione dei processi ed il miglioramento continuo. Il sistema Lean rafforza questi principi affiancandone alcuni nuovi e soprattutto mettendo a disposizione degli esperti della Qualità metodi e tecniche che rendono più facile ed efficace il loro lavoro. Il risultato è un Sistema Qualità totalmente integrato nel  lavoro quotidiano dell’azienda, senza duplicazioni, sovrapposizioni o attività parallele. Una bella soddisfazione!

Come si fa a cambiare?
Raramente è possibile trasformare il sistema organizzativo di un’azienda tradizionale in uno Lean in tutti i suoi processi contemporaneamente. E’ consigliabile familiarizzare con il nuovo metodo scegliendo con cura un processo (da cui scaturisce uno specifico prodotto o una famiglia di prodotti) su cui applicare il più possibile tutti i principi ed i relativi metodi e strumenti. Questa speciale area aziendale, denominata “linea pilota”, diventa una fondamentale “palestra” pratica su cui confrontarsi sia sul metodo che sul contenuto. E’ fondamentale che in questo periodo il vertice dell’azienda assimili i nuovi principi e si convinca definitivamente ed irreversibilmente dell’efficacia della nuova impostazione rispetto alla precedente. Il ruolo del consulente è quello di formare le persone, spiegare i metodi e le tecniche, mostrare concretamente come funzionano i principali strumenti: ma la vera trasformazione (quella che porta ad ottenere risultati aziendali migliori in termini di costi -tempi-qualità) si ottiene soltanto se l’azienda assimila la nuova impostazione e diventa capace di autogenerare il proprio cambiamento definitivo.

I servizi di CTQ per la Lean Transformation

  1. Lean Assessment (valutazione dello stato attuale dell’azienda rispetto agli obiettivi di “snellimento” che il proprio mercato richiederebbe
  2. Value Stream Mapping  (calcolo dell’indice di flusso sul proprio processo principale e rappresentazione di un possibile stato futuro)
  3. Lean Transformation di una linea pilota (applicazione di tutti i metodi e le tecniche necessarie a creare valore per il cliente, lavorando a flusso, collegandosi con la domanda, eliminando gli sprechi, coinvolgendo tutto il personale e migliorando sistematicamente)
  4. Tecnica SMED (per chi ha già individuato negli attrezzaggi rapidi il proprio miglioramento princiaple)
  5. Tecnica 5S (per chi intende stabilizzare uno o più postazioni di lavoro attraverso l’ordine, la pulizia e la standardizzazione di metodi e strumenti).