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Troppo spazio fa male!

linea lean 2

La maggior parte delle aziende si lamenta di non avere spazio a sufficienza in fabbrica. Molti imprenditori, se potessero, amplierebbero il capannone, altri lo stanno pianificando per davvero e molto probabilmente lo faranno non appena l’andamento generale del mercato glielo permetterà. In realtà la stragrande maggioranza delle aziende dispone di spazi ben maggiori di quanto non sarebbe necessario al loro attuale volume d’affari. Un’irrazionale gestione della disposizione delle macchine e degli stock provoca in realtà un enorme spreco di spazio.

Ovviamente quasi nessuno crede a questa affermazione fino a quando non prova sulla propria pelle quanto sia dannoso disporre di spazi superiori a quelli calcolati come strettamente indispensabili.

E’ quanto è capitato a quell’azienda che a seguito di un primo progetto di trasformazione Lean si è ritrovata con un’ampia zona libera precedentemente occupata da un importante stock di prodotto finito. Tutto bene quindi? No, perché non aver provveduto a “blindare” l’uso di quella zona ha favorito la nascita di una situazione di forte spreco. A valle di quella produzione c’è infatti un supermarket collocato direttamente presso lo stabilimento del cliente. I kanban vengono riportati in fabbrica dal trasportatore man-mano che i contenitori vengono svuotati dal cliente. Il traportare per anni è stato il “deus ex-machina” della gestione produttiva: era lui che dava indicazioni sui consumi del cliente e che “aggiustava” il programma produttivo anche per ottimizzare i suoi viaggi. L’introduzione del Pull-Kanban gli ha tolto tutto il potere di influenzare il sistema produttivo del fornitore. Secondo voi si è rassegnato? Macchè! Approfittando appunto della disponibilità di spazio in azienda, ha cominciato a riportare indietro kanban di contenitori non ancora svuotati provocando un accumulo di materiale nella zona di fronte alla produzione! In pratica si era creato un cuscinetto di prodotto finito per poter gestire a suo piacimento il riassortimento della scorta presso il cliente. Un tipico caso in cui il workflow continua a “comandare” sul flusso fisico, invece del contrario. La gravità del comportamento del trasportatore e le responsabilità nella vicenda restano immutate ma l’azienda ha finito per favorire questo problema non ponendo abbastanza attenzione al flusso fisico: il materiale si fermava e per molti giorni nessuno si è domandato il perché di questa anomalia. Serve molto “allenamento” per cambiare oggetto della propria osservazione visiva: imparare ad inquadrare il flusso complessivo e non le operazioni, porre l’enfasi sul materiale fermo invece che sulla velocità di esecuzione del lavoro. Non smettete mai di effettuare “gemba walk” di incrementare il vostro livello di attenzione alla scorrevolezza del flusso!

Di A. Parisi

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